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噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術(shù)催化燃燒設(shè)備 

噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術(shù)催化燃燒設(shè)備

本文結(jié)合汽車(chē)噴漆行業(yè)揮發(fā)性有機(jī)物產(chǎn)生源強(qiáng)和危害，就源頭控制和末端治理技術(shù)進(jìn)行了深入探討，對(duì)不同的治理技術(shù)進(jìn)行分析論述，提出了在加強(qiáng)預(yù)處理的基礎(chǔ)上進(jìn)行多技術(shù)組合，形成技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)互補(bǔ)的聯(lián)合技術(shù)，可使汽修企業(yè)外排揮發(fā)性有機(jī)廢氣穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，實(shí)現(xiàn)揮發(fā)性有機(jī)廢氣持續(xù)減排。

一、汽車(chē)維修噴漆揮發(fā)性有機(jī)物揮發(fā)量計(jì)算和源強(qiáng)分析

汽車(chē)維修噴漆使用的涂料，在我國(guó)目前主要采用油性涂料，平均有機(jī)溶劑的使用量約占涂料總量的50%左右，不同的油漆有機(jī)溶劑差別較大，較大的為硝基漆類(lèi)、氨基樹(shù)脂漆類(lèi)、丙烯酸類(lèi)等，較小的為聚氨樹(shù)脂類(lèi)、酚醛樹(shù)脂類(lèi)、環(huán)氧樹(shù)脂類(lèi)等。

  汽車(chē)維修噴漆、補(bǔ)漆和烘干的主要污染工序在中涂和面涂噴漆，根據(jù)噴漆方式有不同，分自動(dòng)靜電噴涂和人工噴涂，自動(dòng)靜電噴涂具有相應(yīng)的涂料利用率高。為了達(dá)到良好的噴涂效果，噴漆室必須進(jìn)行強(qiáng)制通風(fēng)，及時(shí)排出漆霧和 VOCs。通風(fēng)量因噴漆工藝、涂料種類(lèi)（如固體份、溶劑含量）和涂料使用量等因素不同，需要及時(shí)調(diào)整通風(fēng)量，通常手工噴漆、自動(dòng)靜電涂裝所需的垂直截面風(fēng)速分別為 0.45～0.5、 0.25～0.3m/s，所以一個(gè)簡(jiǎn)單的5m長(zhǎng)的小客車(chē)噴漆室在整車(chē)噴漆時(shí)排風(fēng)量約為4×5×0.45×3600=40500m3/h），但車(chē)輛局部維修涂裝廢氣排放量相對(duì)較小。噴漆是產(chǎn)生 VOCs 的最主要工藝，也是當(dāng)前

  VOCs 治理的薄弱環(huán)節(jié)，應(yīng)重點(diǎn)控制。烘干是噴漆、電泳之后的工序，烘干室通風(fēng)量較小，一般在2000～10000m3/h。噴漆過(guò)程各階段有機(jī)溶劑的揮發(fā)系數(shù)不同，有機(jī)氣態(tài)污染物主要產(chǎn)生于：電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過(guò)程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過(guò)程中， 大約 80%左右的 VOCs 是在噴漆室和流平室排放，20%左右的 VOCs 隨車(chē)身涂膜在烘干室中排放，當(dāng)然由于涂料的類(lèi)別，不同階段的揮發(fā)系數(shù)落有變化。整車(chē)涂裝廢氣的特點(diǎn)是：大風(fēng)量，中低濃度，車(chē)輛維修涂裝相對(duì)風(fēng)量和濃度較小。

噴漆VOCs廢氣處理工藝：

催化燃燒工作原理：催化燃燒是典型的氣-固相催化反應(yīng)，其實(shí)質(zhì)是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過(guò)程中，催化劑的作用是降低活化能，同時(shí)催化劑表面具有吸附作用，使反應(yīng)物分子富集于表面提高了反應(yīng)速率，加快了反應(yīng)的進(jìn)行。借助催化劑可使有機(jī)廢氣在較低的起燃溫度條件下，發(fā)生無(wú)焰燃燒，并氧化分解為CO₂和H₂O，同時(shí)放出大量熱能，從而達(dá)到去除廢氣中的有害物的方法。在將廢氣進(jìn)行催化燃燒的過(guò)程中，廢氣經(jīng)管道由風(fēng)機(jī)送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起燃溫度，再通過(guò)催化劑床層使之燃燒，由于催化劑的存在，催化燃燒的起燃溫度約為250-300℃，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650-800℃，因此能耗遠(yuǎn)比直接燃燒法為低。